Як досягти швидкої зміни розміру на машині для виготовлення господарських сумок?

Продуктивність у виробництві гнучкої упаковки залежить не лише від машин, що працюють на максимальній швидкості. Це також про те, як швидко він може переходити від одного розміру сумки до іншого. Для тих, хто має короткострокові -–-замовлення, які охоплюють багато розмірів мішків, час на перехід часто є найбільшою прихованою втратою. АМашина для виготовлення господарських сумокпотрібно дві години, щоб змінити розмір, і втрачає дві години виведення. Вартість зростає з кожною зміною розміру в графіку.

Завдяки методам швидкого переходу від економічного виробництва до системи Die (SMED) дається чіткий метод зменшення цих втрат. Коли ви застосовуєте SMED до пакетовиробника, ви можете скоротити час переналаштування з 90–120 хвилин до 20–30 хвилин або менше. Вам не потрібно купувати нове обладнання.

Ось подивіться на точні кроки, щоб замінити мішок. Це показує, де втрачено час. Також наведено практичні методи прискорення кожного етапу.

Розуміння того, що змінюється між розмірами сумок

Перш ніж зробити швидкий перехід, вам потрібно точно визначити, що відбувається, коли ви змінюєте розмір сумки на інший. Ось п’ять способів зміни розміру можуть вплинути на машину для виготовлення пакетів для покупок:

• Ширина мішка-Потрібно відрегулювати ширину або положення отвору плівки, бічних напрямних рейок і ущільнення.
• Довжина мішка (крок) -Потрібно відрегулювати довжину плівки подачі (скільки плівки переміщується за цикл).
• Розмір і положення ручки - змініть форму пуансона ручки та відрегулюйте бокове та переднє положення пуансона.
• Температура зварювання та тривалість перебування-різна товщина плівки та ширина мішка потребують різних налаштувань тепла.
• Ширина штабелера та вихідного конвеєра-має відповідати ширині нового тканинного мішка, щоб стабілізувати стос і підрахунок.

Ці зміни передбачають поєднання механічного, аеродинамічного та електронного регулювання. Основна ідея методу швидкого переходу полягає в тому, щоб знайти щось, до чого можна підготуватися до закінчення поточного циклу.

Крок 1 - Розділіть внутрішні та зовнішні завдання переходу

Система SMED поділяє всі завдання переходу на дві категорії:

• Внутрішні завдання: робота, яку можна виконати лише коли машина зупинена. Це включає в себе заміну форм, механічне регулювання та введення параметрів.
• Зовнішні завдання: робота, яку можна виконати, поки машина все ще виконує останнє замовлення. Це включає інструменти для попереднього-постановлення, попередні-нагрівальні матриці, матеріали для малювання та зміни друку.

Перший крок у швидкому переобладнанні будь-якого виробника сумок — переглянути поточний перехід і згрупувати кожне завдання. На більшості заводів 30–40% часу, витраченого на зупинку перемикання, фактично виконується зовнішньою роботою, коли машина простоює.

Негайні переваги лише від цього кроку:

• Коли останнє замовлення все ще виконується, витягніть-модуль пуансона з правою ручкою з сараю.
• Коли машина працює, l попередньо -встановіть регулятор температури замінної ущільнювальної планки на налаштування нового мішка.
• Заздалегідь виміряйте та позначте ширину нового рулону плівки на розгорнутій риштуванні.
• Роздрукуйте нову таблицю зміни розміру на початку останньої частини останнього запуску.
• Жодне з цих завдань не вимагає зупинки машини. Переміщення їх за межі вікна зупинки зменшує вільний час без зміни фізичних процесів.

Крок 2 - Стандартизуйте зміну матриці пуансона ручки

У процесі зміни пластини машини для формування пакетів для покупок зміна пластини пуансона ручки завжди є найдовшою внутрішньою задачею. На машинах без стандартних інструментів для швидкого з’єднання-на їх заміна може знадобитися 25–45 хвилин. Це пов’язано з кількістю болтів, необхідністю точного вирівнювання та необхідністю методом проб і помилок підтвердити, що перфоратор правильний.

Цього разу є три зміни дизайну, які можна зменшити:

Швидко-затиск матриці

Замініть звичайний шестигранний-болт на чверть-круглого кулачкового фіксатора або гідравлічну систему швидкого затискання, щоб скоротити час видалення форми та встановлення. Від 10–15 хвилин роботи з болтами до 2–3 хвилин роботи з важелем. Плашка встановлена ​​на контакті регістра прецизійного заземлення. Це не вимагає коригування положення. Щоразу, коли ви вставляєте форму, вона повинна бути в правильному місці.

Попереднє-нагрівання матриці

Штамп ручки пуансона зазвичай зберігається при кімнатній температурі. Поміщення холодної форми в машину, яка запускає гарячу плівку, створює нерівні нерівні перфоровані краї протягом перших 200-500 циклів. Це відбувається, коли плашка нагрівається. Перед встановленням змінна матриця нагрівається в камері регулювання температури для усунення втрат тепла.

Спеціальне зберігання штампу з маркуванням

Прес-форми зберігаються в мічених організованих шафах поруч із машиною, що зменшує втрату часу на доставку форм із центрального інструментального приміщення. Кожен набір форм повинен мати етикетку із зазначенням розміру мішка, останньої дати виробництва та стану перевірки. Це дозволяє операторам перевірити наявність правильної форми до того, як машина зупиниться.

Крок 3 - Оцифруйте механічні налаштування

Зміни в механічних розмірах машини для виготовлення пакетів для покупок-ширині напрямної рейки, довжині подачі плівки, положенні різака-зазвичай досягаються послабленням гайки, обертанням маховичка, зчитуванням шкали положення та повторним затягуванням. Неправильно прочитайте шкали циферблата та додайте 20-40 20 – 40 хвилин нормального часу перемикання, перевіряючи положення пробних надрізів.

У більшості випадків існує два способи обрізки:

Цифрові індикатори положення (DPI)

Замініть аналогові шкали маховичка на цифрові лінійні датчики положення або датчики повороту на регулювальних гвинтах), щоб кожна регульована частина відображала своє положення з точністю до 0,1 мм. Попередньо-записані значення позиції для кожного розміру мішка (зберігаються на ламінованій картці або на екрані поруч із машиною) дозволяють оператору керувати прямо в потрібне місце без проб і помилок.

Менші початкові витрати. Цифрові дисплеї положення можна використовувати-як додаткову частину для більшості валів регулювання машини.

Контролери параметрів-на основі рецептів

Сучасна машина для виготовлення пакетів для покупок налаштована за допомогою ПЛК для зберігання списку рецептів у кодах розміру пакета-. Коли оператор вибирає новий розмір, контролер завантажує правильну довжину плівки, розподіл температури зварювання, час простою та налаштування укладача. Оператор підтверджує. Електронні налаштування за секунди, а не за хвилини.

Механічне положення (направляючі, положення ножа), яке не може бути переміщено машиною, відображається як цільове число на екрані оператора. Контрольний список дозволяє оператору виконати та підтвердити кожне налаштування.

Крок 4 - Стандартизуйте заміну рулону плівки

У разі використання плівки різної ширини і товщини ширини плівки зміна валика плівки є важливою частиною зміни розміру. Час, витрачений на завантаження плівки, часто недооцінюється.

Ці конкретні методи прискорюють цей крок:

• Перед початком переходу заздалегідь помістіть плівку в рулонний візок біля машини-не потрібно чекати, поки хтось забере її зі складу.
• Моторизована підставка для розмотування з пневматичним затискним патроном-сердечники плівки фіксуються за лічені секунди без ручного закручування різьблення та болтів.

Столи для з’єднання з попередньо нарізаними тримачами стрічки-дозволяють швидко наклеїти з’єднану або гарячу{1}}зварити нову плівку на шлях нарізання.

На машинах, які працюють у-процесі складання плівки (зазвичай використовується в пакетах для покупок із плоским- дном), напрямну для складання плівки потрібно налаштувати на нову ширину плівки. Попередньо-запишіть положення напрямної для кожної ширини плівки --і складіть напрямну за допомогою цифрового індикатора-і включіть це налаштування в той самий робочий процес швидкого налаштування, що й інші механічні положення.

Крок 5 - Зменшіть втрати пробного виробництва

Після механічних змін і змін параметрів вам потрібно запустити тестовий запуск, щоб перевірити якість ущільнення, положення ручки, розмір мішка та продуктивність укладача. Для погано керованого переходу на цей етап перевірки витрачається 200–500 мішків неякісного матеріалу до того, як процес стабілізується.

Структуровані перевірки можуть зменшити ці втрати:

Попередньо-перевірені набори параметрів

Якщо параметри перемикання (температура, час перебування, довжина подачі, положення направляючої) випливають із попередньо перевіреного рецепту, а не з припущень, перший пробний запуск має бути близьким до правильного розміру. Це скорочує час перевірки з більш ніж 30 циклів регулювання до 5-10 циклів перевірки.

Перша-перевірка розмірів товару

Після перших 10–15 пробних мішків оператор перевіряє ширину, довжину, положення ручки та ширину запаювання мішка відповідно до специфікації. Перший контрольний список статей на сторінці - завершений за 3–4 хвилини - показує, чи потрібно допрацювати якісь частини перед повним виробництвом. Без таких структурованих перевірок проблеми часто виявляються пізніше, коли витрачається більше матеріалу.

Тест на міцність ущільнення

Для перевірки міцності ущільнення перед початком повного виробництва виконується швидкий ручний тест на відрив бокового ущільнення та ущільнювачів арки. Це займе менше хвилини. Це запобігає потраплянню всіх програмних пакетів до клієнтів.

Крок 6 - Документуйте та зберігайте здобутки

Швидкий перехід — це не-одноразове рішення. Якщо стандарти не підтримуватимуться активно, ситуація погіршуватиметься. Ось три звички, щоб зберегти врожай:

Відстеження часу переходу: записуйте час початку (останній гарний мішок попереднього замовлення) і час закінчення (перший хороший мішок нового замовлення) кожного обміну. Нанесення цього часу на тижневу діаграму може показати дрейф, знайти комбінації розмірів проблеми та показати, як покращення можуть допомогти.

Стандартизовані аркуші переходу: односторінковий-покроковий-процес для перемикання кожної зміни розміру-включно з усіма значеннями розташування, налаштуваннями температури та кроками перевірки-позбавляє від необхідності пам’яті оператора. Це гарантує однакові кроки для всіх змін.

Регулярні перевірки форми: затуплені прес-форми або гарячі плями на ущільнювальній планці можуть призвести до повторних тестових прогонів і більш тривалого часу заміни. Планування перевірок і ремонту інструменту на основі підрахунку циклу, а не коли цикл переривається, запобіжить поступовому збільшенню часу перемикання в міру старіння інструменту.

Реалістичні цілі переходу часу

З цими вдосконаленими системами реалістичні цілі для заміни мішків такі:

Ці скорочення означають реальний додатковий час виробництва. Заміна 8 машин на тиждень скоротила б середній час переналагодження на 60 хвилин і збільшила час роботи машини на вісім годин на тиждень. Це як додавання повної виробничої зміни.

Висновок

Швидка зміна розміру машини для виготовлення сумок для покупок не є головною проблемою апаратного забезпечення. Це проблема розробки процесу. Метод SMED виконує внутрішні та зовнішні завдання, стандартизує зміни форми за допомогою швидко-інструментів, використовує цифрові дисплеї позиції та встановлює етапи перевірки майже для будь-якої машини для пакетів для покупок. Незалежно від того, скільки років машині, незалежно від того, що нею керує. Невеликі вдосконалення на кожному кроці додають до загального скорочення переходу на 50–70%. Ці скорочення призводять до збільшення часу виробництва та швидшої доставки замовлення.

Для виробників гнучкої упаковки, які обслуговують клієнтів різними розмірами мішків, часто економічно-вигідніше інвестувати в методи переходу, ніж купувати більше машин.

Основні посилання:

• Shingo, Shigeo - A Revolution in Manufacturing: The SMED System, Productivity Press, 1985
• ASTM F88 - Стандартний метод випробування міцності ущільнення гнучких бар’єрних матеріалів
• ASTM D882 - Стандартний метод випробування властивостей розтягування тонкої пластикової плівки
• ISO 23125 - Machine Tools: Turning Machines - Safety Requirements (швидко-довідка про затискні інструменти)
• ASTM D996 - Стандартна термінологія середовищ пакування та розповсюдження
• EN 15593 - Пакувальні машини: Вимоги до гігієни та безпеки для програм, що контактують з харчовими продуктами